樹脂切削加工
スーパーエンジニアリングプラスチックにPEEK材やウルテム、レーデルアール等(超耐熱性、耐薬品性に優れたプラスチック材料)の切削加工品、成形加工品も得意としております。
高周波ウェルダー加工
高周波ウェルダー加工とは、素材を溶着させる熱処理加工のひとつで高品質の製品を素早く生産する技術です。
熱処理には、「外部加熱」と「内部過熱」の2種類があり、高周波ウェルダー加工は素材自体が発熱体となっており
物体内部から加熱される「内部過熱」にあたります。
金型が接する部分だけ分子を振動させて、素材同士を溶着させることにより接着面は外部加熱溶着より格段に綺麗に仕上がり、なおかつ短納期で質の高い加工製品をお届けすることが可能となります。
医療用機器の防塵カバー(梨地軟質塩化ビニールシート)
高周波ウェルダー加工ではもっともよく使われる塩化ビニール(塩ビ)シートです。
安価で透明素材から、梨地、カラーシートと種類も豊富にあります。
ポリウレタンウェルダー加工
バルブや、キャップなども溶着可能で空気を入れたり氷嚢で使用したりと破けにくい特性を持った材料です。
引き裂き強度、耐摩耗性、機械的強度に優れております。
PVC(塩化ビニール)、PU(ポリウレタン)、POF(ポリオレフィン)、EVA(エチレン・酢酸ビニール共重合体)
EMMA(エチレン・メタクリル酸メチル共重合体)、PET(ポリエチレンテレフタレート)
その他熱可塑性フィルム
カードケース、カードカバー、名刺入れ、ファイル、箱、エアーポップ、垂れ幕、浮き輪
ボールブックカバー、天チャック袋、ポーチ、ライフジャケット、テント、ボート
など様々な用途で使用されており、1個から色々な形状を製作できます。
真空成形
成形品では、イニシャルコスト型費が安価な真空、圧空成形、ブロー成形品の加工も出来ます。試作では木型での製作や量産ではアルミ型での成形が可能です。インジェクション成形よりかなり安価な型費で小ロット(10~100台程度)の量産に向いております。
抜き加工技術
穴ピッチが3mm以下の細かいものや、ハーフカットの製作
ゴム板製作から行えますので寸法公差もプレス抜きで±0.05から行えます。
ゴム板の板厚調整、硬度の調整等パッキン製作の様々な作業が可能です。
ゴム成型
ゴム加工ではできない複雑な形状、寸法公差を金型を用いて成型する方法です。大量生産、複雑形状の場合、コスト、品質向上のため、ゴム成型がおすすめとなっています。
材料は天然ゴム、NBR、CR、EPDM、ウレタン、シリコン、フッ素ゴム等の材料での成型が可能です。
ゴム成型器は30t~150t程の成型を得意としております。
また、色配合、ゴム配合、硬度調整なども行っており、お客様の用途にあった材料をご提案できます。
形状大きさにもよりますが50~100個ほどのLOTからでも十分にコストメリットが出せる場合があります。高引き裂きシリコン、耐摩耗性NBRなどの特殊材料も相談に応じ、成型は可能となっております。
耐摩耗性NBR
金具焼付け成形品 SUS 真鍮 アルミ等金属にゴムを焼付け
耐熱シリコン成型品
シリコンカラー成型品 その他材料でも着色可能です。
熱硬化性樹脂
熱硬化性樹脂での主流材料
フェノール樹脂は、機械的性質に優れ、広い温度範囲で強い強度と安定性を持っています。また、電機絶縁性・難燃性・耐久性・耐水性・耐寒性にも優れています。フェノール樹脂にガラス繊維を混ぜた材料を使うと、更に耐熱性・強度がよくなります。難熱性で燃焼時の発煙量は少なく自己消化性となっております。
【商品例】プリント配線基盤・アイロンのハンドル・鍋、やかんのつまみ等
メラミン樹脂に似ているが、安価で無色なため、着色を自由に行えます。
商品例 ボタンキャップ・電気製品部品等
・熱硬化性樹脂は少量生産でも比較的安価で経済的な成形法です。
・金属部品のインサート成形等も可能です。
・工場がなくなってお困りの際は是非ご相談して下さい。
熱可塑性樹脂押出成形品
■押出製品熱接着品も作成可能です。
■協力会社を通じて、熱可塑性樹脂の成形を行っております。
熱可塑性エラストマーは常温ではゴム的性質を持ちながら
高温では熱可塑性樹脂と同じく射出成形などの溶融成型ができる高分子材料です。
軟質、硬質PVC・TPO・TPE・EVA・PP・PE・ABS・PUR・その他可塑性樹脂
・自動車(モール、各種バンパー、チューブ等)
・建材(コーナーガード、モール、各種パッキン等)
・医療、食品(医療用チューブ、カテーテル、食料品チューブ、各種パッキン等)
また押出製品の仕上げ、組立、接着加工まで対応しております。
軟質PVC押出し断面
医療用熱可塑性ポリウレタン
ゴム切削加工
フィルム材・ゴム・スポンジ・ジョイントシート等、絶縁材・パッキン材をご利用いただけます。
スライス加工
コンプレッション成形したあと、スライス加工を行います。イニシャルコストを抑えランニングコストも軽減が可能となります。